当社の核となる技術です。1ミクロン（1/1000mm）の公差要求に対し、長年のノウハウと多様なマンドレル・拡張方式を使い分け、真円度・円筒度・面粗度を極限まで高めます。内径2μmの公差や、Ra0.02程度の面粗度実績を支えるメイン工程です。

高精度を支えるBTA深穴加工技術。
BTA加工は、深穴領域において優れた加工安定性を誇り、切削抵抗の低減と高精度な芯出し性能を両立します。特に、長尺ワークや高精度が求められる油圧部品・シリンダーなどにおいて、その性能を発揮。ホーニング加工と組み合わせることで、ミクロンオーダーの仕上げ精度にも対応可能です。

穴基準での旋盤加工を行うことで、内径に対する端面の直角度や同軸度を保持します。協力工場との連携も含め、フライス加工やワイヤーカット等と組み合わせることで、ホーニング単体では困難な「全加工（完成品製作）」への対応を可能にしています。

ホーニング加工の前工程、あるいは補完的工程として機能します。ホーニングは下穴に倣う性質がありますが、内面研磨を適切に組み合わせることで、取り代の調整や下穴の形状補正を効率的に行い、最終的なホーニング精度の安定化を図ります。

外径との同軸度に関する疑問を解決する重要な工程です。「内径を先にホーニングし、その穴を基準に心金（しんがね）を用いて円筒研磨を行う」ことで、内径と外径の同軸度を確実に要求公差内へと収めます。

部品の据え付け面や端面の精度を確保します。平面研磨によって基準面を正しく作ることは、その後のホーニング加工における治具への固定（段取り）の安定に直結し、結果として穴の真直度や直角度の向上に寄与します。